Saviez vous que la fabrication d’un vrai katana japonais traditionnel pouvait prendre plusieurs mois ? Connaissez vous toutes les subtiles étapes réalisées par un maître forgeron pour rendre un katana aiguisé, tranchant mais néanmoins solide ? Probablement pas, mais sachez que la fabrication d’un katana traditionnel relève d’un art presque sacré. D’ailleurs, tout un rituel était mis en place par les maîtres forgerons. Un autel shinto était installé dans la forge et prières, bains et purifications étaient au programme avant de commencer le travail proprement dit. Aussi, pour connaître tous les secrets de la fabrication du katana traditionnel, suivez le guide.
Le travail de forge d’un katana
En tout premier lieu, on va s’intéresser au métal utilisé. Il faut savoir qu’au Japon, le minerai de fer est de piètre qualité, avec une teneur en fer de moins de 1%. C’est la raison qui a poussé les artisans forgerons à un très long travail sur le matériau de base pour pouvoir obtenir à la fin des sabres à la fois résistants et tranchants.
Le maître forgeron va donc devoir extraire ce fer. Pour cela, il va fondre le sable noir ferreux, le minerai, en lui faisant subir une très haute température, d’environ 1400 degrés. Il lui faudra pas moins de 8 tonnes de sable pour, au final, obtenir environ 500 kg d’acier utilisable. Ce fer, issu de cette opération, est nommé le tamahagane ou 玉鋼. Celui-ci, pour être de qualité, doit avoir été extrait dans de bonnes conditions. L’apport de carbone, sa quantité et le choix du moment opportun pour l’ajouter détermineront les caractéristiques du tamahagane. En la matière, chaque forgeron a son savoir-faire qu’il garde soigneusement pour lui.
Puis, l’artisan comprime les morceaux de tamahagane, il les aplatit pour en former des sortes de galettes qui sont chauffées jusqu’à devenir rouges puis refroidies dans une eau très froide. Elles seront brisées en morceaux encore plus petits. Cela permet d’extraire les impuretés du métal et aussi de trier les morceaux en fonction de leur teneur en carbone. Ceux qui sont fortement carburés offrent un aspect plutôt gris et aboutiront à un acier dur qui améliorera la capacité de coupe du sabre. Le nom de cet acier est appelé le hadagane.
Le shingane, l’acier tendre, montre un grain plus blanc et va apporter de la souplesse au sabre, afin qu’il soit moins cassant. À partir des plaquettes obtenues, deux briques minimum vont être réalisées, une de shingane et l’autre de hadagane. Celles-ci seront feuilletées individuellement. Le pain de métal est martelé, puis allongé et replié sur lui-même au moins une quinzaine de fois. Traditionnellement, il fallait le faire 23 fois. Enfin, l’étape finale de cette partie du travail consiste à assembler ces briques pour réaliser la lame et lui donner sa forme. Là, encore, chacun a sa méthode qui va donner un sabre différent de celui de ses confrères.
C’est tout l’art et le savoir-faire qui vont faire d’un sabre japonais traditionnel une arme de grande valeur. Il faudra trouver l’équilibre du matériau pour la création d’une arme tranchante et en même temps d’une épée capable de résister aux chocs. La trempe qui va suivre va également contribuer à donner un tranchant à la lame tout en lui gardant une certaine souplesse pour lui éviter de casser.
La trempe de la lame
Afin d’obtenir ces caractéristiques particulières, on applique une trempe partielle dite aussi trempe sélective. On va chauffer à environ 800 degrés la lame avant de la tremper dans l’eau après l’avoir en partie couverte d’une sorte d’enduit. Cette opération consiste à recouvrir en partie la lame d’un mélange d’argile, de silice, de charbon de bois et d’autres ingrédients particuliers à chaque forgeron.
La zone de la lame qui est ainsi recouverte correspond au dos et aux flancs. En effectuant cet enveloppement, on isole de la chaleur les endroits où l’on veut garder de la souplesse. En effet, lorsqu’on mettra la lame dans l’eau, la partie protégée par le mélange d’argile refroidira plus lentement, ce qui laissera plus de souplesse à l’acier. Ainsi, la lame du sabre sera mieux en mesure de résister aux chocs et torsions. Par contre, la partie non protégée, le tranchant donc, en refroidissant très rapidement, va acquérir une dureté maximum. Cela va permettre de jouer sur ces deux caractéristiques de l’acier pour tenter de garder le meilleur de chaque propriété.
De plus, à la rencontre, un choc thermique se produit, c’est ce qui va créer la fameuse ligne de trempe, le hamon. Ce hamon va être différent d’un forgeron à l’autre, d’une école à l’autre. Il en existe 53 types de répertoriés. On peut dire que le hamon participe à la signature d’un sabre en aidant à identifier le forgeron qui a œuvré à la conception du sabre.
Avant de confier son sabre au maître polisseur, le forgeron va effectuer un polissage sommaire afin de vérifier si sa lame correspond à ce qu’il en attend. Il va lui permettre de vérifier si la ligne de trempe est bien formée, si son acier est suffisamment solide et homogène. S’il en est satisfait, il va la remettre au togishi ou 研ぎ師, l’artisan chargé du polissage.
Le polissage de la lame
Le polissage d’une lame de katana est tout est art. C’est la raison pour laquelle le togishi, l’artisan chargé de cette tâche était considéré comme un maître, au même titre que le forgeron. Cet artisan ne se contente pas d’aiguiser la lame, c’est un véritable travail qui va révéler toutes les caractéristiques de la lame. D’ailleurs, le togishi a aussi appris ce qui est appelé la lecture des lames. En observant une lame, il appréciera celle-ci dans sa globalité et ce n’est qu’une fois cette observation faite que le travail mécanique va pouvoir commencer.
La première partie de sa mission est un travail qui se nomme le ji-togi ou 地磨ぎ. Il s’agira d’enlever les traces de rouilles et de retravailler la forme de la lame d’après le savoir-faire du forgeron. C’est une tâche délicate et importante car toute erreur à ce stade serait susceptible d’endommager totalement la lame. Pour effectuer cette besogne, le polisseur va utiliser toute une série de pierres abrasives, en commençant par la plus agressive. Chacune aura sa spécificité. La première va donner à la lame sa forme spécifique. Les suivantes vont, notamment, effacer les traces laissées par les précédentes. La dernière fera essentiellement ressortir le grain de la lame.
L’ensemble des opérations suivantes est appelé le shiage ou 仕上げ. C’est un travail qui va être d’ordre plus esthétique et plus précis également. Il est constitué de plusieurs étapes, chacune avec sa spécificité. Ainsi, des petites pierres de 3 à 5 mm vont être utilisées pour polir le tranchant de la pointe. Une mixture est appliquée avec de l’huile pour faire ressortir un côté plus sombre de la lame et renforcer la solidité du grain. L’une des étapes va donner à l’acier un aspect miroir grâce à une sorte de stylo dont la pointe métallique est arrondie. Des pierres ovaloïdes de petite taille vont donner un aspect blanc à la partie supérieure du hamon. La ligne de trempe de la pointe, qu’on désigne sous le nom de bōshi dans le kissaki (la pointe), va être aussi blanchie tandis que le yokote (l’arête qui sépare la pointe du reste de la lame) va voir sa marque subir une finition pour embellir son visuel.
Telles seront toutes les différentes épreuves qui vont composer le shiage. Ce n’est qu’une fois arrivé à ce stade qu’un sabre peut être considéré comme terminé. Un test de coupe, le tameshi giri, va pouvoir vérifier que le katana est à la hauteur des attentes.
Tous ces artisans, on peut même parler de maîtres, auront eu à cœur de transmettre leur savoir faire et de réaliser de véritables œuvres d’art. Même si, de nos jours, certaines de ces étapes ont été simplifiées grâce aux méthodes modernes et aux progrès techniques, il n’en reste pas moins que la fabrication d’un katana reste une petite prouesse révélatrice d’une longue tradition et d’une véritable culture du sabre, l’âme du samouraÏ.
